Auteur : Equipe Matrix 3D Niort

Tuto Fusion 360 : Ajout de composants standards

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Aujourd’hui un tuto rapide pour vous montrer comment ajouter très simplement des éléments standards dans vos designs Fusion 360. Ecrou, vis, ou pourquoi pas un roulement pour votre tout dernier design de Hand Spinner ? Il serait dommage de les redessiner à la main …

La fonction est là, sous vos yeux …

L’ajout de ces composants est une question qui revient souvent, alors que la possibilité est juste sous vos yeux dans le menu « Insert » … il s’agit de … « Insert McMaster-Carr Component » bien sur !

C’était pourtant très clair non ?

Voyons à présent ce qui se passe lors de l’utilisation de cette fonction.

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Filaments spéciaux – Post-processing filament cuivre

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Si vous avez lu notre tout premier article sur les filaments spéciaux, nous y présentions entre autres le filament cuivre de Formfutura, avec un petit buste qui avait été poncé et poli au Dremel.

L’inconvénient de la méthode : difficile d’être précis sur les détails d’une figurine sans l’abimer, la vitesse de rotation de l’outil, même au plus bas, ayant tendance à très vite altérer la forme si l’on a la main lourde.

Nous vous présentons aujourd’hui une méthode « douce » pour le post-processing de vos pièces en filament métallique, le polissage dans un tambour rotatif ! Voici notre sujet de test, le résultat ci-dessous est donc brut d’impression.

Principe de l’outil : le tambour rotatif

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Test de l’imprimante 3D Scalar L de 3DModularSystems

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Pour ce test nous allons vous présenter notre petite dernière, reçue et montée il y a quelques semaines : la Scalar L de chez 3DModularSystems.

Pourquoi avons nous choisi cette machine ? Nous cherchions :

  • Une machine en kit
  • Un plateau format 30*30
  • Un fabricant français, parce que ça fait plaisir de faire bosser les voisins, mais aussi pour la proximité du SAV
  • Pas forcément le kit le moins cher possible mais plutôt de la qualité et une machine bien conçue

Après recommandation de nos collègues de Matrix 3D Clermont, nous sommes donc partis sur la Scalar L ! Petite présentation …

La gamme Scalar chez 3DModularSystems

Les Scalar se déclinent en plusieurs tailles, allant de la Scalar S (20*20*20cm) à la XL (40*30*30cm).

Niveau prix, au moment ou l’on écrit l’article, la gamme se situe environ entre 500 et 1000€, avec quelques variations selon les options choisies (ajout du plateau chauffant, choix de la tête chauffante …).

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Filaments spéciaux – Les flexibles

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Lors de notre dernier article sur les filaments spéciaux, nous avions abordé un aspect plutôt décoratif avec des filaments reprenant l’aspect du bois ou de métaux.

Aujourd’hui nous allons parler de la famille des filaments flexibles, qui ouvrent des possibilités techniques intéressantes !

Les filaments flexibles, comment et pourquoi faire ?

Derrière cette appellation générique se cachent différents plastiques aux propriétés différentes, mais qui ont tous en commun une certaine flexibilité ou élasticité, ce qui les rend intéressants en comparaison avec les classiques ABS/PLA/… qui ne tolèrent que très peu ce type de contraintes.

Une « certaine » flexibilité … comment la mesurer ? Il existe une échelle de dureté Shore qui vous aidera à vous y retrouver.

Les filaments flexibles pour l’impression 3D sont le plus souvent notés dans l’échelle A, celle au centre du schéma.

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Guide d’achat : extrudeur Bowden ou Direct Drive ?

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Nous avions dans un précédent article traité de l’utilité d’un plateau chauffant pour votre imprimante 3D. Allons cette fois un peu plus loin en discutant des deux types de placement existant pour les extrudeurs d’imprimante 3D : Bowden ou Direct Drive

Quelques rappels pour ceux du fond

Commençons par un petit schéma pour lequel nous remercions le site Primante3D

Comme indiqué sur ce schéma, l’extrudeur est la partie chargée d’alimenter en filament le corps de chauffe dans la tête de l’imprimante. Il est composé d’une roue crantée assujettie  à un moteur. L’article d’aujourd’hui va illustrer les 2 « écoles » de placement de cet extrudeur, avec leurs avantages et leurs inconvénients.

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Tuto – Design Wireframe avec Meshmixer et Blender

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Le terme Wireframe (fil de fer) est connu en modélisation comme un mode d’affichage dans lequel on ne fait apparaître que les arêtes (edges) d’un modèle. Certains objets à imprimer en 3D reprennent ce concept dans leur design, comme ce pot à crayon en forme de crane.

Crane « wireframe » en cours d’impression sur la BCN3D Sigma

Nous allons voir dans ce tutoriel une méthode basique pour obtenir un modèle 3D de ce type, en utilisant 2 logiciels gratuits :

Première étape : obtenir le nombre de faces souhaitées

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4 méthodes pour créer un solide dans Fusion 360

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Dans cet article nous vous donnons un petit aperçu des fonctions permettant de créer un solide en modélisation paramétrique dans Fusion 360 d’Autodesk.

Curieux d’en savoir plus sur ce logiciel ? Nous proposons des formations adaptées aux débutants : toutes les infos sont ici !

Première méthode : l’extrusion

L’extrusion est la méthode la plus répandue pour créer un solide en modélisation 3D. Pour ceux qui ne connaîtraient pas le terme, cela consiste à étirer un profil, c’est à dire une forme « pleine » en 2 dimensions, sur une distance voulue.

Une démonstration vaut mieux qu’un long discours :

A l’aide de l’outil « Extrude » et de la forme en bleue que nous avons dessinée …

… on obtient le solide suivant !

Seconde méthode : la révolution

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Fabrication de la Master Sword (Zelda) imprimée en 3D

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Vous avez peut-être vu passer la photo sur Twitter récemment : nous nous sommes attelés à la fabrication d’une Master Sword taille réelle, à partir du modèle disponible sur MyMiniFactory :

https://www.myminifactory.com/object/zelda-master-sword-child-size-10202

Dans cet article nous allons vous présenter les différentes étapes de la fabrication, et les techniques que nous avons utilisées. Notre objectif était d’obtenir le plus joli résultat possible, tout en restant sur des méthodes simples et sans passer des dizaines d’heures à retravailler l’objet.

La fabrication et l’assemblage

Le modèle est composé de 6 pièces, que nous avons imprimées en Z-Ultrat couleur Ivoire, sur la Zortrax M200.

31h33 d’impression auront été nécessaires au total, pour une consommation de 218g de matière plastique.

Les 6 pièces composant la Master Sword, après impression

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Formation Fusion 360 Niveau 1

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Nous vous proposons à présent de bénéficier d’une formation au logiciel de modélisation Fusion 360.

(Pour retrouver l’ensemble de nos offres d’animations et de formation, c’est ici !)

Pourquoi avoir choisi ce logiciel ? En résumé :

  • Licence gratuite pour particuliers, startup, établissements scolaires
  • Prise en main simple, interface claire et intuitive
  • Propose à la fois des outils de modélisation paramétrique et surfacique
  • Très présent sur internet avec de nombreuses vidéos youtube et tutos en ligne

La formation niveau 1, d’une durée d’une demi-journée, est adaptée à des utilisateurs totalement débutants, et peut être suivie même sans aucune expérience d’un logiciel de modélisation.

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La mode du hairy print : qu’est-ce que c’est ?

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Si vous consultez régulièrement les sites de partage de modèles 3D, vous aurez surement vu fleurir récemment ces « hairy print » : en français, impressions « poilues/chevelues ».

Le principe consiste à imprimer autour d’un modèle de longues tiges horizontales, puis à les fondre post-impression … mais quelques exemples valent mieux qu’un long discours !

Impression 3D d’un modèle « hairy print »

L’exemple le plus basique que nous ayons trouvé est inspiré du Cousin Machin (la Famille Adams), et est disponible sur Thingiverse :

http://www.thingiverse.com/thing:2008296

L’impression d’origine ressemble à un gros balai-brosse entouré d’une carapace de plastique, mais ce n’est que la première étape …

A gauche l’objet obtenu suite à l’impression 3D (fait sur Flashforge Finder). A droite après avoir retiré le périmètre extérieur à l’aide d’un cutter et d’une pince coupante.

Comme vous le voyez sur la photo, la première étape consiste à retirer manuellement le périmètre extérieur. Il a été créé uniquement pour permettre aux différents filaments d’avoir un point d’accroche durant l’impression, car pour ce type de modèle il serait impossible d’utiliser des supports !

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